车用聚丙烯材料性能分析与典型应用

塑料是乘用类汽车经常使用的非金属材料之1，在中级轿车，塑料的用量已占到整车质量的12%到15%。在车用塑料中，聚丙烯是发展最快，利用比例最大，使用频次最高的塑料之1。以某款主流中级轿车拆解手册数据为例，聚丙烯类材料约占整车塑料选用频次的29%，聚丙烯类材料约占整车塑料用量比例的48%。

因此，进行聚丙烯类材料性能分析及典型利用案例研究，对汽车零部件原材料开发具有现实意义。

聚丙烯材料性能分析与典型利用

聚丙烯(PP)树脂是由丙烯单体聚建材行业实现利润4770亿元合而成的非极性的结晶类塑料。PP具有价格低廉、密度较小、容易加工和重复利用等优点;但PP具有成型收缩率大、低温脆性大、易老化等缺点。所以，通常采取物理或化学改性技术，添加滑石粉填充物、玻纤等增强材料、抗光/热氧老化剂等助剂，提高聚丙烯材料的综合性能，以满足汽车部件性能要求。

汽车用聚丙烯材料种类、特点及典型部件

汽车上除少许部件采取纯PP树脂加工外，大部份部件皆采取改性PP材料进行加工。北汽福田车型选材推荐部件，如表1(下1页)所示。

传统改性聚丙烯主要用于汽车大部件有保险杠、仪表板护板、门板、立柱等部件，长玻纤聚丙烯主要用在大部件汽车前端模块、仪表板骨架。这几个大部件PP用量，约占全车PP用量的1半，因此材料性能要求具有代表性。

从改性聚丙烯材料在相干部件的利用现状及发展趋势进行论述

（1）PP EPDM-TD类材料在保险杠外饰件的利用分析

针对前后保险杠本体的改性聚丙烯材料，行业已进行了大量的研究，改性PP保险杠具有本钱低、质量轻、易涂装、可循环使用等优点。目前，北汽福田乘用车保险杠本体选材，主要采取PP EPDM-TD10或PP EPDMTD20两种改性聚丙烯材料。通过添加10—20份的滑石粉，便可保证材料收缩率和部件尺寸稳定;通过EPDM或POE弹性体增韧，又可保证部件有良好的低温冲击性。

随着汽车轻量化的关注度日趋提升，轻量化设计对塑料材料利用提出了大量的新要求。保险杠可通过设计壁厚减薄而降重，这样对熔融指数要求愈来愈高、对材料强度要求也提高;随着下降本钱压力、环保要求日趋严峻，免喷涂保险杠应运而生，这对改性聚丙烯材料表面质量，如耐划伤性，等提出更高的要求。

表1 乘车车用聚丙烯材料及典型利用部位

（2）改性PP在内饰件上的利用分析

汽车内饰件采取改性PP材料制作的大部件有仪表板、门板、立柱饰板等部件。针对仪表板本体及下护板、门板本体、立柱饰板等部件用改性聚丙烯材料，行业已进行了大量的研究。新车型开发中，部件选材更多地结合车型定位、本钱、法规、性能等综合因素而定。比如，A级车(入门级乘用车)、B级车(中级乘用车)，由于目标客户及整车本钱压力、轻量化要求等，对零部件用材选材存在1定的差异。A级乘用类车型重视内饰件的经济性，比如：1般多采取硬质仪@7、当样品破裂后表板、硬质门板、硬质立柱，其表面1般没有或有很少采取面料或皮革进行装潢。

因此，塑料件的耐热氧老化、耐光老化、耐刮擦性、抗白痕性、抗发粘性等性能，基本由改性PP塑料粒子相干性能决定。以硬质仪表板选材为例，材料以PP EPDM-TD20为主;力学性能方面，关注高模量高刚性高抗冲性;关键力学指标：拉伸强度≧20MPa，模量≧1800MPa，缺口冲击≧20kJ/m2。以门板本体和立柱饰板选材为例，材料1般为PP EPDM-TD20;高刚性中等模量中等冲击性能，关键力学指标：拉伸强度≧20MPa，模量≧1400MPa，缺口冲击≧10kJ/m2。B级乘用类车型重视内饰件的装潢性，因此在仪表板骨架、门板、立柱饰板表面多加上面料或皮革装潢件。

同时，总成性能的提升，需要(力学等)性能更加优越的材料;随着轻量化要求，部件轻量化设计需要更加轻质的材料。比如：软质仪表板骨架选材，材料则以PP-LGF20为主;主要力学性能突出高模量高刚性，关键力学指标：拉伸强度≧40MPa，模量≧4000MPa，缺口冲击≧10kJ/m2。以门板本体或立柱饰板选材操作更坚固些，主选材料则为PP/PE-TD16，或PP/PE合金(根据需要可加入5—8份的滑石粉，以调理材料收缩率)。

随着对车内空气质量要求的提高，对车内塑料饰件散发特性也愈来愈严。内饰件散发特性包括气味性、甲醛含量、冷凝组分、总碳含量。目前，汽车厂对改性粒子管控，主要参照德系VDA标准：比如气味≦3级，甲醛≦10g/kg，冷凝组分≦2mg，总碳含量≦50μgC/g。在项目中，我们曾遇到改性PP粒子气味检测性合格，但塑料件气味性超标的案例。经过产业链跟踪分析，发现在注塑时，1方面喷了过量的脱模剂引入杂味，另外一方面注塑温度太高，致使材料部份分解产生异味;终究出现改性PP粒子气味性合格，但终究塑料件气味不合格的情况。

因此，要完全解决塑料件的气味性，常常需要汽车厂、零部件企业、原材料商3方共同努力。除散发特性以外，塑料件的耐热氧老化、耐光氧老化、耐刮擦性、抗白痕性、抗发粘性等都属于材料认可时重点关注项目。比如，在汽车厂材料实验，针对PP进行的150℃耐热氧老化测试，更多地是评价材料本身在长时间使用条件下的可靠性。这需要在改性聚丙烯材料配方设计和加工进程前，充分斟酌终究制品性能要求。

（3）PP-LGF在前端模块上等部件的利用分析

对PP-LGF(长玻纤增强聚丙烯)材料的研究与利用，是最近几年来的热门之1。PP-LGF材料中，玻璃纤维长度1般可达15mm到30mm，构成3维交叉结构。结构决定性能，因此PP-LGF相比普通4—7mm短玻纤材料具有更高的强度、刚性、韧性等优势。对汽车前端模块，采取PP-LGF30材料，可将散热器、喇叭、冷凝器、托架等前端部件组合成1个整体;相比金属件耐腐蚀、密度小、重量轻，减重约30%;相比玻纤尼龙，有明显的本钱优势。

随着汽车轻量化的研究与利用，“以塑代钢”、“以轻代重”都给PP-LGF材料提供了广阔的发展空间。比如，李精华等人研究了PP-LGF他们假想会将之利用在航空航天的结构检测、助燃剂、防冰和导电领域取代金属制造脚踏板的可行性;杨宇威研究了PP-LGF取代PA66-GF30制造车门拉手底座的可行性，和取代PBT-GF30制造雾灯壳体的可行性;李志虎等人研究了PP-LGF取代PA-GF在换挡机构的利用研究。其它汽车部件，比如车门板集成模块、车顶窗框架/压条、保险杠、汽车行李架、汽车蓄电池外壳/托架、轿车座椅骨架、齿轮箱外壳、汽车外饰镜框架、汽车雨刷器支架等，都可选用PP-LGF材料代替金属和尼龙材料。

结论

改性聚丙烯根据汽车部件性能要求，可分为增韧类、矿物填充类、玻纤增强类、聚丙烯/聚乙烯合金等;

汽车塑料件的关注要点，可转化成改性聚丙烯材料特点。需结合配方设计、加工工艺、后处理工艺等综合斟酌，来满足汽车塑料件性能要求;

随着对乘用车空气质量要求的提高，低气味聚丙烯类内饰材料的开发与利用是今后重点发展方向之1;

随着汽车轻量化，改性聚丙烯材料将进1步拓展利用，长玻纤增强聚丙烯代替金属、玻纤尼龙材料具有明显的减重降本优势。